制造一套好的模具，不仅要有好的模具设计水平和精密的加工工艺，更要离不开“标准”，不允许“差不多”这个概念的存在。机械知识网列出了一套好模具的几个验收标准。你能做到吗？

01

模具外观

1.模具铭牌内容完整，文字清晰，排列有序。

2.铭牌应固定在模板和参考角附近的模座上。铭牌固定可靠，不易脱落。

3.冷却水喷嘴应[敏感词]塑料块，如果客户另有要求，应按照要求。

4.冷却水喷嘴不应超出模板表面。

5.冷却水喷嘴需要埋头。沉孔直径为25毫米、30毫米和35毫米。孔口的倒角应一致。

6.冷却水喷嘴应做好进出标记。

7.英文字符和数字应大于5/6，并应位于水龙头正下方10毫米处。字迹应清晰、美观、整洁、间距均匀。

8.模具配件不得影响模具的吊装和储存。安装时，有外露的油缸、水嘴、预复位机构等。底部，应该用支撑腿保护。

9.支撑腿的安装应通过穿过支撑腿的螺钉固定在模架上，过长的支撑腿可通过转动外螺纹柱固定在模架上。

10.模具顶出孔的尺寸应符合指定注塑机的要求。除了小模具，只能用一个中心顶出。

11.定位环应固定可靠，直径为100毫米和250毫米，定位环应高出底板10 ~ 20毫米。除非客户另有要求。

12.模具的整体尺寸应符合指定注塑机的要求。

13.有方向要求的模具安装方向应在前模板或后模板上用箭头表示，箭头旁有“上”字。箭头和文字为[敏感词]，字高50 mm。

14.不应有凹坑、铁锈、多余的环、水汽进出、油孔等。以及影响外观的缺陷。

15.模具应便于吊装和运输。吊装时，不得拆卸模具零件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆发生干涉。

02

模具材料和硬度

1.模架应为符合标准的标准模架。

2.模具成型件和浇注系统(型芯、活动固定镶块、活动镶块、分流锥、推杆和浇口套)的材料应为性能高于40Cr的材料。

3.成型易腐蚀模具的塑料时，成型件应采用耐腐蚀材料，或成型面应采取防腐措施。

4.成型件的硬度不应低于50HRC，或表面硬化处理的硬度应高于600HV。

03

顶出、复位、插抽芯、取出零件

1.弹射应平稳，无卡涩和异响。

2.倾斜顶面应抛光，倾斜顶面低于芯面。

3.滑动部件应设有油槽，表面应氮化，处理后的表面硬度应在HV700以上。

4.所有芯轴应有防旋转定位，每个芯轴应编号。

5.弹射距离应受到限位块的限制

6.回位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨或切断。

7.滑块和抽芯要有行程限制，小滑块要有弹簧限制。弹簧安装不方便时，可以使用波形螺丝；气缸抽芯必须有行程开关。

8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱的角度应比滑块锁紧面的角度小2 ~ 3°。如果滑块行程过长，应使用油缸进行拉拔。

9.当油缸抽芯成型部分的端面被盖住时，油缸应带有自锁机构。

10.在滑块宽度超过150 mm的大滑块下应提供耐磨板，耐磨板材料应选用T8A。热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板高出大面0.05~0.1 mm，开油槽。

11.顶杆不应连续上下移动。

12.顶杆应增加倒钩，倒钩的方向应一致，便于从产品上取下倒钩。

13.顶杆孔之间的配合间隙、密封段长度和顶杆孔的表面粗糙度应符合相关企业标准的要求。

14.产品应便于操作人员移除。

15.当产品弹出时，很容易跟随倾斜的弹出，顶杆上应增加凹槽或蚀刻线。

16.固定在顶杆上的顶块应牢固可靠。周围未成型的部分加工成3 ~ 5°的坡度，下周边倒角。

17.模具上的油孔应无铁屑和杂物。

18.回位杆端面平整，无点焊。毛坯头部底部无垫片，点焊。

19.三板模具的浇口板滑动顺畅，浇口板容易打开。

20.三板式模具的限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架上增加一个拉板，防止限位拉杆干扰操作人员。

21.油道应畅通，液压顶出复位应到位。

22.导套底部应设有排气口。

23.定位销的安装不能有间隙。

04

冷却和加热系统

1.冷却或加热系统应完全畅通。

2.密封应可靠，系统在0.5兆帕压力下不应有泄漏，易于维修。

3.模架上开设的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准的要求。

4.放置密封圈时要涂上油脂，放置后要高于模具表面。

5.水和油流动通道垫片应采用不易腐蚀的材料。

6.前后模应采用集中供水方式。

05

浇注系统

1.浇口的设置不应影响产品的外观，满足产品装配的要求。

2.转轮的截面和长度应合理设计。在保证成形质量的前提下，应尽可能缩短工艺，减小截面积，以缩短充型和冷却时间。同时，浇注系统的塑性损失应最小化。

3.前模板后部的三板式流道的部分截面应为梯形或半圆形。

4.三板模具在浇口板上有一个切割手柄，流道入口直径应小于3 mm，球头有一个3 mm深的台阶凹进浇口板。

5.球头的拉料杆应固定可靠，可压在定位环下，用无头螺钉固定或用压板压紧。

6.浇口和流道应按图纸尺寸要求用机器加工，不允许用抛磨机手工打磨。

7.点闸门应符合规范要求。

8.分流器的前端应该有一个延伸部分，作为冷材料腔。

9.拉杆的Z形止挡应平滑过渡。

10.分型面上的分流道应是圆形的，前后模不应错位。

11.顶杆上的潜浇口不应有表面收缩。

12.透明产品冷腔的直径和深度应符合设计标准。

13.料把易拆卸，产品外观无浇口痕迹，产品装配处无残留料把。

14.钩形潜伏式闸门嵌块的两部分应进行氮化处理，表面硬度应达到HV700。

06

热流道系统

1.热流道的接线布局应合理，便于维护，接线编号应一一对应。

2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻应大于2MW。

3.温控柜、热嘴、热流道采用标准件。

4.主流口通过螺纹与热流道连接，底面通过平面接触密封。

5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好。

6.应采用j型热电偶，并与温控仪表相匹配。

7.每组加热元件应由热电偶控制，热电偶的位置应合理布置。

8.喷嘴应符合设计要求。

9.热流道应可靠定位，至少有两个定位销或用螺钉固定。

10.热流道和模板之间应有隔热垫。

11.温控仪表的设定温度与实际显示温度的误差应小于5°C，温控灵敏。

12.空腔和喷嘴安装孔应贯穿。

13.热流道接线应捆扎好，并用压板盖住。

14.有两个相同规格的插座，应清楚标明。

15.控制线应有护套，不得损坏。

16.温控柜结构可靠，螺丝无松动。

17.插座应安装在胶木板上，不得超过模板的[敏感词]尺寸。

18.电线不允许暴露在模具外。

19.热流道或模板在与电线接触的所有地方都应有圆形过渡。

20.模板组装前，所有线路无断路和短路。

21.所有接线应正确连接，并具有良好的绝缘性能。

22.模板夹紧后，用万用表再次检查所有电路。

07

成型部、分型面和排气槽

1.前后模表面应无不平整、凹坑、锈蚀及其他影响外观的缺陷。

2.嵌件应与模架相匹配，圆角之间的间隙应小于1 mm。

3.分型面应保持干净整洁，不得有便携式砂轮，避免出现空隙，密封部位不得有凹陷。

4.排气槽的深度应小于塑料的溢边值。

5.嵌件应研究和匹配到位，放置平稳且定位可靠。

6.嵌件、嵌件芯等。应定位固定可靠，圆件应有防旋转功能，嵌件下不得放置铜片或铁片。

7.顶杆端面与型芯一致。

8.前后模成型部位无后扣、倒角等缺陷。

9.钢筋位置的顶出应平稳

10.多腔模具的产品，左右对称的零件，应标有L或r，如果客户对位置和尺寸有要求，应满足客户的要求。一般应加在不影响外观和装配的地方，字体大小为1/8。

11.模板的锁面要研究配套到位，75%以上的面积都要摸。

12.顶杆应布置在侧壁附近，肋和凸台旁边，并使用较大的顶杆。

13.相同的零件应标有数字1、2和3。

14.每一个接触通过表面、[敏感词]通过表面和分型面都应在适当的位置进行研究和匹配。

15.分型面密封部分应符合设计标准。中型模具10 ~ 20毫米，大型模具30~50毫米，其余部分应加工以避免空隙。

16.皮纹和喷砂应统一符合客户要求。

17.对于有外观要求的产品，产品上的螺丝应有防缩措施。

18.深度超过20 mm的螺旋柱应选择顶管。

19.产品壁厚均匀，偏差控制在0.15毫米以下..

20.钢筋宽度应低于外表面壁厚的60%

21.斜顶上的芯组和滑块应有可靠的固定方式。

22.将前模[敏感词]后模或将后模[敏感词]前模，各边应通过斜面锁紧并加工，避免出现空隙。

08

注塑生产工艺

1.在正常的注塑工艺条件内，模具应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调整的可重复性。

2.模具注射生产过程中的注射压力一般应小于注塑机额定[敏感词]注射压力的85%。

3.注射速度在模具注射生产过程中，四分之三行程的注射速度不得低于额定[敏感词]注射速度的10%或超过额定[敏感词]注射速度的90%。

4.模具注射生产中的保压压力一般应小于实际[敏感词]注射压力的85%。

5.注射成型时的夹紧力应小于适用型号额定夹紧力的90%。

6.注射成型过程中，取出产品和喷嘴材料容易且安全(时间一般每个不超过2秒)。

7.对于带嵌件的模具，嵌件在生产过程中应安装方便，固定可靠。

09

包装和运输

1.模具型腔应清洗干净，并喷上防锈油。

2.滑动部件应涂上润滑油。

3.浇口套的入口应使用油脂密封。

4.模具应安装锁片，规格符合设计要求。

5.备件和易损件应包括详细清单和供应商名称。

6.模具的水、液、气、电进出口应采取密封措施，防止异物进入。

7.如果客户需要，在模具的外表面喷涂油漆。

8.模具包装应防潮、防水、防磕碰，客户有要求的应符合要求。

9.模具产品图、结构图、冷却和加热系统图、热流道图、备件和模具材料的供应商详细资料、操作说明、模具试验报告、出厂检验合格证书和电子文件应完整。