在医疗耗材领域，注射器推杆这类看似简单的部件，实则对精度、洁净度、生产效率有着严苛要求。传统的单层模具或普通热流道方案常面临效率瓶颈和浇口残留问题。32+32侧进胶叠模热流道技术的出现，为医疗耗材制造商提供了突破性的解决方案。

系统核心优势解析：

1. 产能倍增，成本锐减 (核心优势)

   • 32+32 高效布局： 单次注塑循环同步生产 64件 注射器推杆（叠模上下层各32腔），相比单层模具产能直接翻倍。

   • 热流道精准控温： 消除冷流道废料，材料利用率显著提升，尤其对于PP、PE等医疗常用塑料，节省成本显著。

   • 单模次高产出： 结合叠模与热流道，单次注塑即可获得64件高品质推杆，大幅降低单件生产成本。

2. 精密侧进胶，品质卓越 (医疗级关键)

   • 隐藏式浇口： 浇口精准开设在推杆指定非功能区，完全避免推杆顶部或末端出现可见浇口痕迹或凸起料柄。

   • 无损功能面： 确保推杆与针筒配合的关键密封面及推挤端面光滑平整无瑕疵，杜绝泄漏风险，保障注射顺畅。

   • 优异外观： 满足医疗耗材对产品外观的严格要求，无修浇口工序，减少污染风险。

3. [敏感词]均匀性，保障一致性

   • 平衡流道设计： 热流道系统经过精密流变模拟，确保熔体同时、等压、等温填充所有64个型腔。

   • 严格公差控制： 所生产的推杆在关键尺寸（直径、长度）、圆度、直线度上保持高度一致，完全符合医疗行业严苛公差要求（常需±0.05mm或更高）。

   • 稳定品质： 减少批次差异，为自动化组装提供可靠保障。

4. 自动化集成，高效洁净

   • 顶出同步顺畅： 叠模结构设计优化，确保上下模64件产品同步稳定顶出，完美对接机械手或自动化收集系统。

   • 无流道处理： 热流道杜绝了冷料柄产生，简化工序，减少人工干预，提升生产线洁净度与效率。

   • 稳定连续生产： 系统运行稳定，为7x24小时连续自动化生产奠定基础。

成功案例：精密医疗注射器推杆量产

• 产品： 一次性使用无菌注射器推杆 (常用材料：医疗级PP, PE)

• 模具配置： 32+32腔叠层注塑模具 + 多点侧进胶热流道系统

• 核心挑战：

  • 浇口[敏感词]不可影响推杆顶部密封性及末端推力面。

  • 64腔产品尺寸与重量偏差需严格控制在极小范围（±0.03mm）。

  • 满足医疗行业对高产能、低成本、零缺陷的严苛要求。

• 32+32侧进胶叠模热流道解决方案：

  • 侧进胶设计： 浇口精准定位在推杆侧壁，完美避开功能区域，顶出后产品无需二次处理。

  • 热流道均衡系统： 采用多级分流板与针阀式热嘴（可选），配合精密温控，确保64腔填充[敏感词]均匀。

  • 高刚性叠模结构： 特殊导向与锁模设计，保障长期运行中上下模精准对位与稳定生产。

• 成效：

  • 产能飙升： 单机台产量提升100%+，显著降低单件成本。

  • 品质无忧： 产品关键尺寸CPK≥1.67，浇口位置完美，外观与功能100%达标，客户投诉率趋近于零。

  • 高效自动化： 无缝集成自动化生产单元，减少人工，提升整体效率与洁净度。

  • 废料锐减： 无冷流道废料，材料利用率提升显著。

选择32+32侧进胶叠模热流道，您将获得：

• 医疗级品质保障： 满足最严苛的尺寸精度、功能完整性与外观要求。

• 颠覆性生产效率： 单模次64件的产出，大幅提升产能，降低成本。

• 显著竞争优势： 在激烈的医疗耗材市场中，凭借卓越的性价比脱颖而出。

• 面向未来的生产平台： 为自动化、智能化、大批量制造铺平道路。

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