热流道技术以其节约成本、缩短成型周期等特别的技术优势，成为塑料注射成型工艺发展的重要方向。在欧美，注塑生产大多依赖热流道技术，而在中国，采用这种先进技术的企业非常少。但是随着我国模具行业的进一步发展，这项技术将会逐渐普及和广泛应用，那么热流道系统的主要技术要点是什么，需要注意哪些问题呢？

注射成型压力

热流道系统中的注塑压力损失不容忽视。很多热流道模具用户都有一个误区:热流道中的塑料溶液始终是热的，所以热流道中的注射压力损失要比冷流道中的小很多。否则，为了满足热流道结构设计的需要，溶液在热流道系统中的流动距离会大大增加，因此热流道系统中的注射压力损失不容忽视。在实际应用中，由于热流道系统中压力损失过大，注塑成型困难的情况很多。因此，对于流动性差的塑料(如PC、POM等)的加工，应使用CAE软件对流道进行分析计算。)，热流道系统中溶液流动距离长，零件重量大。

加热方式

热流道系统之间的主要区别之一是熔体的加热模式。在内部加热系统中，加热器直接安装在熔体通道中，从内部加热原料。外部加热系统对外加热原料，使原料可以畅通无阻地流过流道。外加热系统解决了熔体通道中的死点问题，使熔体通道中的剪切曲线更加合理。

选通型

有许多类型的门可供选择。需要考虑的因素包括:允许的浇口痕迹、浇口位置和注射成型。

原材料类型。无论无定形的、结晶的还是热塑性弹性体，不同的浇口类型对特定的原材料都有限制。知道适合的浇口原材料，有助于选择较佳浇口。

标准与否

通常，热流道系统供应商提供标准和非标准热流道系统。然后，用户应尽量选择标准热流道系统，包括标准长度和尺寸的喷嘴、热流道板、浇口嵌件等。这不仅是因为标准热流道系统价格低廉，交货时间短，还因为零件可以互换，有利于以后的使用和维护。一个零件坏了，再买一个标准零件安装。

加工塑料的类型。

选择热流道系统时，必须考虑待加工塑料的类型。例如，如果加工玻璃钢(如玻璃钢尼龙材料等。)，应选择耐磨性好的浇口嵌件。如果加工容易热分解的塑料(如聚氯乙烯)，应选择流道光滑、无死角的热流道系统。如果加工流动性差的塑料(如PC)，应考虑选择较大的喷嘴系列，在热流道板中使用较大的流道截面尺寸。为了确保较佳的系统性能，有必要分析塑料零件和加工条件。因此，不仅要考虑产品的重量，还要计算合适的流道尺寸，包括熔体流动指数、注射时间、注射周期和熔体温度。合适的流道尺寸对热流道的性能至关重要。流道尺寸不合适会导致塑料降解，注塑成型件填充不均匀或不完全，颜色变化缓慢。为了确定较佳的流道尺寸，需要考虑压降、停留时间、温升、剪切速度和变色频率等因素。

多区域温度控制。

如果用户需要大尺寸、复杂的热流道系统，或者加工对温度敏感、加工参数窄的塑料，应分别选择多区控温的热流道设计方案。这样，用户可以根据需要在本地调节和控制温度分布。一个理想的热流道系统应该具有均匀的温度分布，但实际上导致热流道各部位温度不同的原因有很多，比如热流道内加热部件的质量、热流道系统与模具连接处的热量损失过大、热流道各部位塑料溶液的剪切热量不同等。热流道系统尺寸越大，越复杂，越应该选择多区控温的热流道系统。