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热流道系统常见故障的分析

发布日期:2021-07-14浏览次数:435


  一、浇口处残留物突出或流涎滴料及外表外观差


  1. 主要缘由


  浇口构造选择不合理,温度控制不当,注射后流道内熔体存在较大的残留压力。


  2. 处理对策


  1)浇口构造的改良。通常,浇口的长渡过长,会在塑件外表留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易招致流涎滴料现象的发作。当呈现上述毛病时,可重点思索改动浇口构造。热流道常见的浇口方式有直浇口、点浇口和阀浇口。


  2)温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够,则会惹起热量集中,形成流涎、滴料和拉丝现象,因而,呈现上述现象时应增强该区的冷却。


  3)树脂释压。流道内的残留压力过大是形成流涎的主要缘由之一。普通状况下,注射机应采取缓冲回路或缓冲安装来避免流涎。

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  二、资料变色、焦料或降解


  1. 主要缘由


  温度控制不当;流道或浇口尺寸过小惹起较大剪切生热;流道内的死点招致滞留料受热时间过长。


  2. 处理对策


  1)温度的精确控制。为了能精确疾速地测定温度动摇,要使热电偶测温头牢靠地接触流道板或喷嘴壁,并使其位于每个独立温控区的中心位置,头部感温点与流道壁间隔应不大于10mm为宜,应尽量使加热元件在流道两侧均布。


  (2)修正浇口尺寸。应尽量防止流道死点,在答应范围内恰当增大浇口直径,避免过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大,更易发作焦料、降解现象,因而要留意流道径向尺寸设计不宜过大。


  三、注射量短缺或无料射出


  1. 主要缘由


  流道内呈现障碍物或死角;浇口梗塞;流道内呈现较厚的冷凝层。


  2. 处理对策


  1)流道设计和加工时,应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡,使整个流道平滑而不存在活动死角。


  2)在不影响塑件质量状况下,恰当进步料温,防止浇口过早凝结。


  3)恰当增加热流道温度,以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度,降低压力损失,从而利于充溢型腔。


  四、漏料严重


  1. 主要缘由


  密封元件损坏;加热元件烧毁惹起流道板收缩不均;喷嘴与浇口套中心错位,或者止漏环决议的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大,招致喷嘴后退。


  2. 处理对策


  1)检查密封元件、加热元件有无损坏。若有损坏,在改换前认真检查是元件质量问题、构造问题,还是正常运用寿命所招致的结果。


  2)选择恰当的止漏方式。依据喷嘴的绝热方式,避免漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种构造。应留意使止漏接触部位坚持牢靠的接触状态。


  五、热流道不能正常升温或升温时间过长


  1. 主要缘由


  导线通道间距不够,招致导线折断;装配模具时导线相交发作短路、漏电等现象。


  2. 处理对策


  选择正确的加工和装置工艺,保证能安放全部导线,并按规则运用高温绝缘资料,定期检测导线破损状况。


  六、换料或换色不良


  1. 主要缘由


  换料或换色的办法不当;流道设计或加工不合理招致内部存在较多的滞留料。


  2. 处理对策


  1)改良流道的构造设计和加工方式。设计流道时,应尽量防止流道死点,各转角处应力图圆弧过渡。在答应范围内,流道尺寸尽量小一些,这样流道内滞留料少、新料流速较大,有利于快速清洗洁净。加工流道时,不管流道多长,必需从一端停止加工,假如从两端同时加工,易形成孔中心的不重合,由此必然会构成滞留料部位。普通外加热喷嘴由于加热安装不影响熔体活动,能够较容易地清洗流道,而内加热喷嘴易在流道外壁构成冷凝层,故不利于快速换料。


  2)选择正确的换料办法。热流道系统换料、换色过程普通由新料直接推出流道内的一切滞留料,再把流道壁面滞留料向前整体挪动,因而,清洗比拟容易停止。相反,若新料粘度较低,就容易进入滞留料中心,逐层别离滞留料,清洗起来就较为费事。假使新旧两种料的粘度相近时,可经过加快新料注射速度来完成快速换料。若滞留料粘度对温度较为敏感,可恰当进步料温来降低粘度,以加快换料过程。