热流道的发明和应用给模具制造商带来了更多的发展机遇，从普通塑料如聚丙烯和聚乙烯，到工程塑料如聚碳酸酯和玻璃纤维增强尼龙等，许多不同的材料可以使用热流道系统进行加工。然而这种技术和设备也给模具厂家带来一些烦恼，漏料就是其中一个问题。

不同的熔道的尺寸大小将直接影响热流道的性能。不合适的熔道尺寸会导致塑料降解，或导致注塑件填充不均匀或不完整，换色缓慢。在确定熔道的尺寸时，模具制造商必须考虑压力、停留时间、温升、剪切速率和颜色变化频率等因素。

确定系统类型后，下一步是选择合适的浇口类型和填充速度。浇口有很多种类型，需要考虑的因素有：允许的浇口痕迹、浇口位置和注塑原料的类型。无论是非结晶塑料还是结晶塑料，不同的浇口类型对特定的原材料都有所限制。大多数热流道系统可以匹配不同尺寸的热嘴，每种可以提供特定的填充速度。浇口太小将限制塑料填充，并可能导致过大的剪切，导致材料降解。

漏料原因分析及对策

模具制造商常抱怨的问题之一就是热流道系统中的熔融材料泄漏后流入分流板槽中。这也是导致模具损坏和停机的主要原因之一。

大部分漏料不是由于系统设计不良，而是由于没有按照设计的参数操作。漏料通常发生在热嘴和分流板之间的密封处。根据一般热流道设计规范，在热嘴处有一个刚性边缘，以确保热嘴组件的高度小于热流道板上的实际槽深。设计这种尺寸差(通常称为冷间隙)的目的是，防止在系统处于工作温度时避免热膨胀造成部件损坏。

过热也可能发生漏料。由于带刚性边缘的热嘴对热膨胀的适应性较差，当系统过分受热后再降至操作温度时，基于刚性变形的影响，其产生的密封压力无法防止漏料。在这种情况下，除了漏料会造成损坏之外，还会因为压力过大对热嘴造成不可恢复的损坏，需要重新更换热嘴。